通常、レーザー加工機、複合機において平板の状態で穴あけやタップ加工等出来るものはブランク加工で済ませます。しかし製品形状や加工方法により穴あけを後で行う場合もあります。

今回の品物では、曲げ部分に近い位置に長穴があいています。曲げ部分に穴が近いと曲げ加工時に影響を受け、穴が変形する恐れがあります。それを防ぐため、曲げ加工後に長穴をレーザーカットしました。加工の際には治具に固定して行いますが、その治具に固定する為の取付部分をあらかじめ品物に作っておきます。

長穴のレーザーカット後、固定用の取付部分を写真で示す破線で削り落として品物は完成となります。

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オイルパンをいくつか製作しました。

大きさ、形状は色々あり取り付く部品も様々です。

基本はどれも箱形状に曲げた板の角を溶接して水やオイル等の液体の「受け」としています。

そこで重要なことは「液体が漏れない」ことです。溶接部分に万が一欠陥があった場合、

そこから液体が漏れてしまうので、溶接後にはカラーチェック（染色浸透探傷試験）を行い確認します。

今回は立体物をレーザー加工機へ乗せて行う追加工を紹介します。

箱状の物にレーザーで角穴をあける加工です。

製品の固定に治具を用いますが、今回の場合は製品を乗せる板、製品の直角を出すためのL型の板となります。

そのL型の板に押し付けて、製品が動かないようにマグネットで上側と側面を固定しました。（写真参考）

板材をレーザー加工することがほとんどですが、立体物、箱形状の追加工の依頼もあります。

組み立ててみたら干渉する、ニゲが必要になった、この部分に追加で丸穴、角穴が必要になった、などなど…。

このような場合、弊社の加工機では2400×1200mm（板材と同じ）で高さ方向が200サイズまでは加工可能と

なっております。

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今回は個人の方からの加工依頼品の紹介です。

バイクのサイレンサーの修理です。

材質はアルミで修理内容は①破断した部分へのアルミ板による補強、

②破損したブラケットの製作及び溶接組付けとなります。

納品後、取り付きました！というご連絡と一緒に写真も送付いただきました。

本日はパイプ溶接品を紹介します。

どちらもレーザー加工機のチャックインデックスを使用して、パイプを回転させながら

切断しています。その後、円形プレートに溶接しています。

①の品物はパイプの切り口を平行に保ちつつ、寸法を出しています。

②の品物は写真のように直角に注意しながら溶接しています。

本日は8回曲げ加工品の紹介です。

複数回曲げをする時には曲げ順が重要となります。

製品形状と金型形状により、この曲げ順を間違えると曲がらなくなってしまいます。

今回の場合は中央（台形部）→　端（直角部）の順番で曲げました。

また、高さの平行出しにも注意しました。

本日はPET材のレーザー加工を紹介します。

通常、弊社保有の金属板材を加工するレーザー加工機にとっては、PET材やアクリルなどの樹脂は熱に弱く、

溶けやすい素材となっています。その為、治具を作ったりして工夫しながら加工します。

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